Impresión 3D en el Volkswagen eléctrico I.D.R.

El prototipo eléctrico de Volkswagen I.D.R. ha batido récords en la Escalada Internacional Pikes Peak 2018 (PPIHC) gracias, en parte, a la impresión 3D.

El equipo de ingenieros de Volkswagen debió aplicar su iniciativa en el proceso en tan solo 8 meses para generar un cocheen la renombrada “Race to the Clouds”, con la intención de ahorrar un tiempo valioso.

El Dr. Benjamin Ahrenholz, Director de Cálculos/Simulaciones de Volkswagen Motorsport, afirma: “Ganamos mucho tiempo utilizando la impresión 3D“.

“HICIMOS UNAS 2.000 PIEZAS INDIVIDUALES PARA EL MODELO DE TÚNEL DE VIENTO EN LA IMPRESORA 3D, A VECES CON VARIAS IMPRESORAS TRABAJANDO AL MISMO TIEMPO.”

Maqueta a escala 1:2 del automóvil Volkswagen I.D.R.

Maqueta a escala 1:2 del automóvil Volkswagen I.D.R.

Velocidad récord con electricidad e impresión 3D

El PPIHC es un reto anual de escalada que ha tenido lugar en Colorado desde 1916. Una serie de divisiones y clases de vehículos pueden participar en el reto, incluyendo coches antiguos, sidecares, motos y vehículos pesados.

El Volkswagen I.D.R. está clasificado en las divisiones de 4×4 Unlimited y comburente alternativo. En Unlimited, el PPIHC declara: “Todo vale […] siempre y cuando el vehículo pase la inspección de seguridad y cumpla con las reglas generales del Broadmoor PPIHC”.

El anterior récord Ilimitado fue establecido en dos mil trece por Sébastien Loeb, en un Peugeot 208 T16 a una hora de 8:13.878. El Volkswagen supera este récord con un tiempo récord de 7:57.148, conducido por el ganador del PPIHC en 4 ocasiones, Romain Dumas.

Por otra parte, el coche asimismo supera el récord de Blake Fuller en dos mil dieciseis con un vehículo eléctrico ”un Tesla S P90D” (11:48.264) aunque el Tesla es una clase de producción en vez de ser modificado como el I.D.R.

Un esfuerzo de equipo

El éxito del I.D.R. se atribuye, junto con el impulso de Dumas, a su desarrollo. Una maqueta a escala 1:2 del turismo producido para la prueba del túnel de viento fue una parte crucial en la finalización del diseño del vehículo. Asistió al equipo a determinar la forma más aerodinámica para el turismo, y reducir cualquier peso innecesario.

Asimismo se redujo significativamente el coste de la creación de prototipos. Volkswagen se huniera gastado en componentes de fibra de carbono moldeados por inyección un coste considerablemente mayor que las realizadas con impresión 3D.

Para cumplir las mismas especificaciones de las piezas de uso final, los componentes impresos en 3D debían tener una longitud de borde no superior a cincuenta cm.

Las piezas impresas en 3D que llegan al modelo final del vehículo son componentes auxiliares, por servirnos de un ejemplo, soportes para cables e interruptores.

Una cubierta superior laminar hecha con impresión 3D en los puentes de mando delanteros - ejemplo de una pieza de prueba. Fotografía vía Volkswagen

Una cubierta superior laminar en los puentes de mando delanteros. Ejemplo de una pieza de prueba hecha con impresión 3D.

Una fuerza imparable

La compañía de software de simulación ANSYS, que asimismo es impresionantemente activa en la fabricación aditiva, participó en la fase de pruebas virtuales del desarrollo de I.D.R.

Shane Emswiler, vicepresidente y director general de ANSYS, comenta: “Juntos, Volkswagen y ANSYS consiguieron la combinación perfecta de gestión de energía, propulsión eléctrica y aerodinámica para batir el récord en Pikes Peak”.

“LA CONDUCCIÓN DE CLASE MUNDIAL DE DUMAS, EL INNOVADOR DISEÑO DE VEHÍCULOS DE VOLKSWAGEN Y LAS SOLUCIONES MULTIFÍSICAS LÍDERES EN LA INDUSTRIA DE ANSYS CREARON UNA FUERZA IMPARABLE EN LA PISTA.”

En suma, las notas del doctor Ahrenholz dictan que múltiples cientos de configuraciones de chasis diferentes fueron probadas y comprobadas a lo largo de todo el proyecto.

 

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